加气块在生产过程中所处出现的各种损伤，一般可划分为两类，即蒸压养护前和蒸压养护后，是以出现或发现损伤的时间来划分的。虽然，蒸压养护后所出现的损伤也不完全是蒸压养护所造成的，但作为损伤出现的时间，我们还是归于蒸压养护损伤进行讨论。

一、裂纹

出现裂纹是加气混凝土生产中常见的损坏，造成裂纹的原因可能是原材料，也可能蒸压养护本身（机械原因前面以作叙述）。

一般来说，掺有石灰的加气砖混凝土因为坯体的热膨胀值较大而易引起裂纹，其裂纹产生的方向总是垂直坯体的较长方向，也就是在切割后坯体的高度方向（一般为60cm）。当坯体产生较大的热膨胀和收缩时，在坯体的较长方向产生裂纹以减少收缩引力，与此类似的是当石灰中含有较多的Mgo时，也将出现上述情形，或是表面大面积龟裂。

在坯体强度过低时（当硅质材料颗粒太小，难以起骨架作用，也使坯体自身强度降低），蒸养养护也易对坯体造成破坏，其破坏主要表现在制品的裂纹，但裂纹的部位与方向和上面的情况不同，其裂纹的破坏面大多垂直于底板，而出现的部位大多在每块（或大多数）制品的边角部位。这主要是由于升温和降温造成坯体体积变形而产生的内应力所形成。

当蒸压养护制度不当，主要是升温或降温速度过快而产生的过大的内应力，对制品形成破坏，其裂缝多为整坯体的外缘一周，裂缝形成的断面垂直于底板，当料浆搅拌不均匀，特别是铝粉不均匀时，坯体上、下部气孔相差悬殊，坯体下部密度过高，也可能使整模坯体产生弧线裂纹。

其他还有些裂纹虽然并非蒸压养护所造成，但在蒸压护后才能发现，其中以水料比，浇注温度，配合比，坯体的停放环境等影响较大。水料比过大，坯体成型的后期因水分大量蒸发，易造成坯体收缩而引起裂纹，这类裂纹一般较细，并且破坏深度较浅，水料比较大且硅质材料较粗时，容易使固体物料快速沉降，引起坯体密度上下偏差过大，会因坯体的上下压力差偏大造成水平裂纹，并使制品断裂，水料比过小，则会因石灰消解时缺少必要的水分使坯体失去流动性而表面发生龟裂，这类裂缝随浅，但裂纹宽度较大，浇注温度过高，容易引起成型后期坯体大量失水，特别是在切割以后，由于坯体缺少弹性，难以抵抗大量散热引起的收缩而使坯体产生裂纹，这类裂纹主要发生在模具中部热量集中的部位，配合比中，常由于石灰等钙质材料使用过多而引起坯体总的热量过大，坯体过早失去弹性。从而造成裂纹，这类裂纹基本类似于水料比过小和浇注温度过高造成的裂纹，坯体的停放环境也是造成裂纹的一大因素，其主要为环境温度和湿度过低，使坯体周围（或切割后快体周围）因温度差或快速失水造成裂纹，这也是制品缺陵掉角的原因之一，还有与蒸压养护没有直接关系的，如负压吊的吊运破坏，翻转裂纹，发气时的憋气裂纹等，都已在前面做了讨论，值得提出的是，裂纹的反面就是粘连，因此，必须综合考虑各种因素，从多方面入手，寻找合适的平衡点，实现生产质量目标。

蒸压过程中，产生裂纹损伤较多的是加筋板材。

二、粘连

粘连是指出釜产品块与块之间粘连在一起，引起粘连的原因很多，但此现象主要在蒸压养护后出现，因此，我们在此一并讨论，粘连其实就是切割裂缝隙没能阻隔缝隙两边的坯体，在蒸压养护过程中，由于水热合成反应时，水化产物通过缝隙中的物料碎末，向对面延伸结晶，从而使本已分隔开的坯体重又连接在一起，粘连的要素是水分，缝隙中残余物料所占空间的比例，水分中sio2 和CaO 的溶解量等。也就是说，粘连与坯体中的水分，切割缝的宽度以及配料有关，实践表明，粘连与切割时坯体的强度配合比水料比浇注温度静停时间，蒸压养护制度密切相关，只要解决好以上的关系，完全能解决制品的粘连问题。

切割时坯体的强度，既反应了切割时坯体的水分含量，又保证了切割缝隙的宽度，坯体强度高，水分含量少，切割后缝隙中的残末强度也相对较高，能保证已有切割缝隙的宽度，已大量失水的物料碎末阻止了缝隙两边坯体在反应时向对面延伸结晶，反之，则水分含量多，残末强度也相对较低，坯体通过自重缩小了已有的切割缝隙，并能顺利向对面延伸结晶，因此，

切割时对坯体的强度高，粘连的可能小，强度低则易产生粘连。

三 、爆裂

爆裂主要表现为出釜时，制品表面成片（大片约10cm2，小片则有1cm2）剥落，形成表面麻面。其产生的原因主要为过烧的石灰颗粒或没有搅拌均匀的实惠及其他材料的团粒。

过烧的石灰颗粒，在浇注静停时没有消解，而在入釜后的高温条件下迅速消解，同时伴随着体积的膨胀，对制品造成破坏。没有搅开的石灰团粒，在静停或切割后的消解，可能已经对坯体形成了破坏，在蒸压养护过程中，因石灰团粒较大的膨胀值进一步使受破坏的部分剥离坯体。其他材料的团粒也因吸水较慢而在后期膨胀对制品形成破坏。

爆裂还可能由于坯体透气性较差，入釜时坯体强度过低，在抽真空过程中，孔壁结构承受不了坯体内外压差而产生；当气孔不均匀或加铝粉脱脂剂不当时，也可能引起爆裂，但各种爆裂各有其特征。如石灰颗粒或较差的气孔结构，我们根据不同情况予以调整。

四 、表面麻坑及坍塌

表面麻坑及坍塌多为管道中冷凝水造成，过去，蒸压釜的进气管多布置在上方，使得进气升温时，管中冷凝水直接冲击上面坯体，从而形成破坏。现在，大多数蒸压釜已改成两侧进气，但也应避免进气管的布气孔直接对着坯体。

五、粘膜

粘膜是浇注、切割之蒸压养护阶段较常出现的损伤，不论是在那一阶段发生，其产生的原因大致一样，即其一底板涂油不当，或是底板没有吸透油，或是选用的油粘度过低。当底板没有吸透油时，在浇注过程中易被料浆冲走，浇注结束后，涂层也易渗入坯体，不仅破坏了隔离作用，还使坯体底层强度降低，容易发生粘膜。其二，有些静停台（主要为移动浇注）下布有蒸汽加热管，当蒸汽温度过高，易使底板涂油层渗入坯体，从而造成粘模。其三，底板清理不干净（这主要由上次粘模造成），地板上的粘着物与重新浇注的坯体形成牢固的结合，而底板粘着物经反复蒸压养护，与地板的粘结力也越来越强，由此造成反复的粘模。

六、生心

有时出釜的制品中间部位颜色较深，我们称之为生心或黑心，甚至，也有整块制品颜色较深而无光泽。这都是没有蒸透所造成，应首先检查蒸汽是否符合要求，蒸压养护制度是否可行，相关仪器设备是否处于完好状态；然后检查原材料情况，再做出调整。

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